ООО ПК «Заготпром»

Генеральный директор Анатолий Рекунов

29.05.2026

Поделиться:

О компании

ООО ПК «Заготпром» — современное пищевое предприятие, специализирующееся на заготовке и переработке северных дикорастущих ягод. С 1999 года предприятие сформировало собственную заготовительную сеть и выстроило устойчивое сотрудничество с местным населением, занимающимся ручным сбором северных ягод. Компания осуществляет заморозку, очистку и дальнейшую переработку сырья. Сегодня в ассортименте предприятия — замороженные ягоды, пюре асептического розлива, джемы, соусы, натуральные концентрированные морсы и основы для напитков.

До 2022 года продукция ООО ПК «Заготпром» поставлялась преимущественно на экспорт — более чем в 15 стран мира. К 2026 году предприятие переориентировалось на внутренний рынок и сегодня сотрудничает с крупнейшими российскими производственными компаниями, поставляя сырье и ингредиенты.

— Почему вы решили присоединиться к федеральному проекту «Производительность труда»?

— Главной причиной стала необходимость дальнейшего роста в условиях высокой конкуренции и дефицита кадров. Мы увидели, что существующие подходы к управлению запасами и производственными потоками приводят к потерям: возникали простои, формировались избыточные запасы сырья, сохранялась неоптимальная внутренняя логистика.

Кроме того, для нас был актуален вопрос обновления кадрового состава. На предприятии работает много опытных сотрудников старшего возраста, поэтому мы понимаем необходимость создания более эффективной и современной производственной среды, привлекательной для молодых специалистов.

Мы приняли решение пересмотреть подходы к организации процессов и вступили в федеральный проект «Производительность труда». В качестве пилотного участка выбрали цех производства пюре асептического розлива.

Участие в проекте позволило нам получить профессиональную поддержку экспертов «Мосстратегии», внедрить инструменты бережливого производства на системной основе и вовлечь сотрудников в процесс изменений. Обучение и практическая работа с экспертами вызвали большой интерес у команды, поскольку задачи проекта совпали с нашими стратегическими целями — снижением себестоимости и сокращением сроков отгрузки продукции.

— С чем были связаны сложности в реализации проекта?

— Основной сложностью на старте стало сопротивление части персонала изменениям. Сотрудники производственных участков первоначально воспринимали хронометраж и внедрение стандартов как дополнительный контроль. Нам пришлось подробно объяснять, что инструменты бережливого производства направлены прежде всего на упрощение работы и снижение лишней нагрузки.

Еще одной задачей стала адаптация теоретических инструментов к реальным условиям производства. На практике мы работаем с оборудованием разного возраста и нестабильными характеристиками входящего сырья, поэтому многие решения приходилось дорабатывать непосредственно в процессе внедрения.

Также определенных усилий потребовало внедрение культуры визуального управления. Формирование привычки работать с канбан-системами, разметкой зон хранения и визуальными стандартами потребовало дополнительной дисциплины и постоянного внимания со стороны руководителей.

— И как оцениваете вовлеченность сотрудников в проект?

— Со временем сотрудники начали активно включаться в изменения и предлагать собственные инициативы по улучшению процессов. На производстве появились регулярные короткие межсменные совещания, бригадиры стали обсуждать организацию потоков и распределение задач.

Особенно важно, что сами сотрудники начали предлагать решения по визуализации процессов: маркировке стеллажей, созданию шаблонов контроля и разработке инструкций. Это стало показателем того, что коллектив принял новую систему работы и увидел ее практическую пользу.

— Чего вам не хватило в проекте?

— Проект оказался максимально практикоориентированным и полезным для нас. Мы получили квалифицированную экспертную поддержку, понятные инструменты и возможность обучить сотрудников современным методам управления производством. Особенно ценно, что решения внедрялись с учетом специфики нашего предприятия, а эксперты сопровождали команду на всех этапах работы.

— Вы довольны результатами?

— Да, безусловно. По итогам работы на пилотном участке — производстве пюре асептического розлива — нам удалось добиться ощутимых результатов. Время производственного цикла в пилотном потоке сократилось на 19%, объем незавершенного производства снизился на 76%, а объем производимой продукции на одного сотрудника вырос на 15% - если раньше бригада из пяти человек производила 1,4 тонны продукции за смену, то сегодня этот показатель составляет уже 1,6 тонны.

Кроме того, время полного производственного цикла — от поступления сырья со склада до передачи готовой продукции на хранение — сократилось на 12%: с 10,6 до 9,3 часа. Но главный результат заключается в изменении подхода сотрудников к работе. Команда начала мыслить иначе и самостоятельно искать возможности для улучшений. 

Сейчас мы продолжаем тиражировать полученный опыт на смежные производственные процессы, а также рассматриваем возможность внедрения инструментов бережливого производства в офисных функциях — закупках и согласовании документов.